플라스틱 재활용 파쇄 및 세척 라인은 폐플라스틱의 자원 활용을 위한 핵심 공정 장비입니다. 핵심 기능은 복잡한-형태의 심하게 오염된 폐플라스틱을 분쇄, 세척, 탈수를 통해 재처리에 적합한 깨끗한 원료로 변환하는 것입니다. 작동 원리를 이해하면 공정 제어를 최적화하고 재활용 품질을 개선하며 생산 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다.
분쇄 및 세척 라인의 작업 흐름은 일반적으로 전처리 및 공급으로 시작됩니다. 폐플라스틱은 필름, 병 조각, 사출 성형 부품 등 다양한 출처에서 나옵니다. 메인 라인에 진입하기 전에 금속, 돌, 비{2}}플라스틱 재료를 제거하기 위한 예비 분류 및 불순물 제거를 거쳐 후속 장비의 손상을 방지해야 합니다. 균일한 공급 장치는 거칠게 선별된 원료를 분쇄 장치로 전달합니다. 분쇄기는 고속-회전 블레이드를 사용하여 플라스틱에 충격과 전단력을 가하여 특정 입자 크기의 조각으로 분해합니다. 블레이드 간격 및 회전 속도는 목표 입자 크기 및 재료 특성에 따라 조정될 수 있으므로 분쇄 효율과 에너지 소비 제어의 균형이 유지됩니다.
분쇄된 파편은 세척 시스템으로 들어갑니다. 이 시스템은 일반적으로 다단계 물 탱크, 혼합 장치 및 분사 장치로 구성됩니다. 1단계-수조에서는 물의 흐름과 기계적 교반을 통해 진흙, 부착물 등의 느슨한 불순물을 제거합니다. 2단계-탱크에서는 기름 얼룩을 담그고 열을 가해 분해하기 위해 알칼리성 또는 중성 세척제를 사용하는 경우가 많습니다. 세 번째 단계에서는 고압-분무를 사용하여 잔여 얼룩을 추가로 헹궈냅니다. 청소 과정에서 물 순환 여과와 약제 농도 모니터링은 청소 효과를 높이고 자원 소비를 줄이는 데 중요합니다.
그 후, 재료는 탈수 단계에 들어갑니다. 탈수 장비는 원심력 또는 압출 원리를 사용하여 파편에서 대부분의 수분을 분리하여 후속 건조 부하를 크게 줄입니다. 일반적인 원심탈수기는 단시간에 수분함량을 낮은 수준으로 낮출 수 있는 반면, 압출탈수기는 섬유질이나 필름- 같은 소재에 적합하며 롤러 프레싱을 통해 수분을 제거합니다.
마지막으로, 일부 생산 라인에는 잔류 수분을 추가로 제거하기 위한 열풍 건조 섹션이 포함되어 있어 출력 물질이 다운스트림 과립화 또는 변형을 위한 수분 함량 요구 사항을 충족하도록 보장합니다. 건조 온도와 시간은 녹거나 분해되는 것을 방지하기 위해 재료의 열 민감도에 따라 달라집니다.
전체 작업 과정에서 장치는 컨베이어 시스템으로 연결되어 지속적인 작업 흐름을 형성합니다. 분쇄는 균일한 입자 크기를 제공하고, 세척은 물리적, 화학적 오염 물질을 제거하며, 탈수 및 건조는 재료의 보관 및 사용성을 보장합니다. 파쇄 및 세척 라인은 이러한 분할되고 협력적인-단계별{3}}정제 원리를 통해 폐플라스틱을 혼합 폐기물에서 고품질의 재활용 재료로 변환하여 플라스틱 재활용을 위한 견고한 기술 기반을 제공합니다.
